Guía completa sobre cajas a prueba de explosiones
En los sectores en los que pueden estar presentes gases, vapores o polvos inflamables, la seguridad no es opcional. Se trata de un requisito operativo básico.
Cajas a prueba de explosiones están diseñadas para contener las chispas, las llamas y la presión interna generadas por los equipos eléctricos. Su sólida construcción ayuda a evitar que una ignición interna se propague a la atmósfera peligrosa circundante.
Para mejorar la seguridad en lugares de alto riesgo, es importante conocer los tipos de cerramientos disponibles, las normas aplicables, los requisitos de instalación y los procedimientos de mantenimiento.
En esta guía se explican los aspectos fundamentales que debes conocer sobre las cajas de protección contra explosiones y las cajas de derivación.
1. ¿Qué es una carcasa a prueba de explosiones?
Una carcasa a prueba de explosiones está diseñada para contener las chispas, las llamas y los gases calientes producidos por los equipos eléctricos. Impide que estas fuentes de ignición lleguen a la atmósfera circundante, que puede contener gas inflamable, vapor o polvo combustible.
Estas cajas se utilizan ampliamente en instalaciones de petróleo y gas, plantas de procesamiento químico y talleres de carpintería. En estos lugares suele haber materiales que podrían inflamarse si se expusieran al calor o a chispas eléctricas.
El término “a prueba de explosiones” no significa que la carcasa no pueda sufrir daños a causa de una explosión externa. Por el contrario, significa que la carcasa puede contener una explosión que se inicie en su interior y reducir el riesgo de ignición en el exterior.
Las cajas a prueba de explosiones suelen estar fabricadas con materiales resistentes, como el acero o el aluminio. Sus paredes, juntas, sellos y tapas están diseñadas para soportar altas presiones y temperaturas internas.
Las juntas, diseñadas específicamente para este fin, también permiten que los gases calientes se enfríen antes de salir del recinto. Esto ayuda a evitar que los gases provoquen la ignición de la atmósfera peligrosa circundante.
El diseño de la carcasa debe cumplir los estrictos requisitos de seguridad establecidos por normas como el Código Eléctrico Nacional (NEC) y las emitidas por la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC).
Las cajas a prueba de explosiones suelen proteger interruptores, motores, conexiones eléctricas y otros componentes eléctricos. Una instalación correcta, inspecciones periódicas y un mantenimiento oportuno son esenciales para mantener su capacidad protectora.
2. Tipos de carcasas a prueba de explosiones
Las cajas a prueba de explosiones se pueden clasificar en tres categorías principales:
- Por material
- Por grado de protección
- Por solicitud
Cada categoría influye en la solidez de la caja, su resistencia a la corrosión, su tolerancia al calor, el entorno de instalación y el coste total.
2.1 Tipos según el material
El material de la carcasa determina la resistencia del producto frente a los impactos, la presión, el calor, los productos químicos, la humedad y la corrosión.
A. Cajas de acero
El acero ofrece una excelente resistencia mecánica y resistencia al impacto. Dependiendo del tipo y del proceso de fabricación, su resistencia a la tracción puede oscilar entre aproximadamente 250 MPa y 2.000 MPa.
Además, es fácil de moldear, soldar y mecanizar. Esto hace que el acero sea adecuado para carcasas con estructuras complejas o que requieran un montaje de alta resistencia.
Sin embargo, el acero es relativamente pesado. Su densidad es de unos 7,85 g/cm³. El acero al carbono sin tratar también puede corroerse si se expone a la humedad, la sal, los productos químicos u otras condiciones agresivas.
El acero es magnético, lo que puede afectar a determinadas aplicaciones eléctricas o electrónicas sensibles.
B. Cerramientos de aluminio
El aluminio combina un peso reducido con una buena resistencia mecánica y a la corrosión. Su densidad es de aproximadamente 2,7 g/cm³, lo que equivale a cerca de un tercio de la del acero.
Este menor peso hace que las cajas de aluminio sean más fáciles de transportar, instalar y mantener. Además, el aluminio es un material no magnético, lo que lo hace muy útil en entornos con instrumentos sensibles y equipos eléctricos.
Su resistencia a la tracción oscila generalmente entre unos 90 MPa y 600 MPa. Aunque es lo suficientemente resistente para muchas aplicaciones industriales, no ofrece el mismo rendimiento que el acero frente a los impactos o a las altas temperaturas.
El aluminio se funde a unos 660 °C, mientras que muchos tipos de acero se funden a temperaturas superiores a los 1.370 °C.
C. Cajas de acero inoxidable
El acero inoxidable es el material preferido cuando se requiere resistencia a la corrosión, resistencia mecánica y buen comportamiento a altas temperaturas.
Su resistencia a la tracción suele oscilar entre aproximadamente 520 MPa y 1.200 MPa. Dependiendo del tipo y de las condiciones de funcionamiento, también puede funcionar a temperaturas elevadas.
Las cajas a prueba de explosiones de acero inoxidable se utilizan ampliamente en plantas de procesamiento químico, instalaciones marítimas, plataformas marinas, zonas de procesamiento de alimentos y otros entornos corrosivos.
La principal desventaja es el coste. El acero inoxidable suele ser más caro que el acero al carbono o el aluminio, sobre todo cuando se requieren calidades superiores, como el acero inoxidable 316.
D. Cajas de policarbonato y fibra de vidrio
El policarbonato y la fibra de vidrio son alternativas ligeras, resistentes a la corrosión y económicas al metal.
El policarbonato suele tener una resistencia a la tracción de unos 60 MPa. Los materiales reforzados con fibra de vidrio pueden ofrecer resistencias a la tracción de entre 200 MPa y 500 MPa, aproximadamente.
Estos materiales son resistentes a numerosos productos químicos y no se oxidan. Se utilizan a menudo para cajas de conexiones, carcasas de instrumentos, conexiones eléctricas y otras aplicaciones en las que no se requiere una resistencia extrema a los impactos ni al calor.
Sin embargo, es posible que las carcasas no metálicas no ofrezcan un rendimiento tan bueno como las de acero o acero inoxidable en situaciones de presión extrema, altas temperaturas, fuertes impactos mecánicos o exposición prolongada a condiciones industriales adversas.
Por lo tanto, la selección del material debe basarse en la certificación de la carcasa, la zona de instalación, la temperatura de funcionamiento y la exposición ambiental prevista.
2.2 Tipos según el grado de protección
Las cajas a prueba de explosiones también pueden clasificarse según los sistemas de protección Ex, IP y NEMA.
Estas clasificaciones describen distintos aspectos del rendimiento de la carcasa. No deben considerarse intercambiables.
A. Clasificaciones de protección contra explosiones
Las clasificaciones «Ex» indican cómo se protegen los equipos eléctricos cuando se instalan en una atmósfera explosiva. ATEX e IECEx son dos sistemas de certificación ampliamente reconocidos para este tipo de equipos.
Entre los métodos de protección más habituales se encuentran Ex d, Ex e, Ex i, Ex p y Ex n.
| Tipo de protección | Principio básico | Zona peligrosa típica | Aplicaciones comunes |
|---|---|---|---|
| Ex d | Contiene una explosión interna y evita la propagación de las llamas | Zona 1 y Zona 2 | Motores, cuadros de control, interruptores, disyuntores y transformadores |
| Ex e | Evita la formación de arcos eléctricos, chispas y temperaturas superficiales excesivas | Zona 1 y Zona 2, según la certificación | Cajas de derivación, cajas de bornes y equipos de iluminación |
| Ex i | Limita la energía eléctrica por debajo de los niveles de ignición | Zona 0, Zona 1 o Zona 2, en función del nivel de protección | Sensores, transmisores, instrumentos y dispositivos de bajo consumo |
| Ex p | Utiliza la presión del gas protector para evitar la entrada de gases peligrosos | Zona 1 o Zona 2, según el sistema | Armarios para analizadores, sistemas de control y carcasas para equipos de gran tamaño |
| Ex n | Reduce el riesgo de incendio durante el funcionamiento normal | Principalmente la zona 2 | Cajas de conexiones, sistemas de iluminación y equipos básicos de control |
Ex d: Protección antideflagrante
Una carcasa Ex d está diseñada para resistir una explosión que se inicie en el interior de la misma.
Sus juntas y conductos de llama enfrían los gases que se escapan antes de que lleguen a la atmósfera circundante. De este modo se evita que las llamas internas provoquen la ignición de gases inflamables fuera del recinto.
La protección «Ex d» se utiliza habitualmente en motores, disyuntores, interruptores, cuadros de mando y otros equipos que puedan generar arcos eléctricos o chispas.
Normalmente se utiliza en zonas peligrosas de las zonas 1 y 2.
Ejemplo: Mayor seguridad
Los equipos «Ex e» están diseñados para evitar chispas, arcos eléctricos y calor excesivo durante su funcionamiento normal.
Esto se consigue mediante terminales seguros, un aislamiento adecuado, mayores distancias de seguridad, temperaturas superficiales controladas y componentes cuidadosamente seleccionados.
Las cajas «Ex e» se utilizan habitualmente para cajas de derivación, carcasas de bornes, luminarias y equipos similares que, por lo general, no generan chispas capaces de provocar una ignición.
En función de la certificación y la categoría del equipo, la protección Ex e puede ser adecuada para la Zona 1 o la Zona 2.
Ex i: Seguridad intrínseca
La seguridad intrínseca limita la tensión, la corriente, la energía almacenada y la temperatura superficial dentro de un circuito eléctrico.
Aunque se produzca un fallo, la energía disponible sigue siendo demasiado baja como para provocar la ignición del gas o el vapor circundante.
La protección Ex i se utiliza ampliamente en sensores, transmisores, instrumentos de medición y otros equipos electrónicos de baja potencia. Dependiendo de si el nivel de protección es Ex ia, Ex ib o Ex ic, puede utilizarse en la Zona 0, la Zona 1 o la Zona 2.
Este método protege todo el circuito, no solo la carcasa.
Por ejemplo: presurización o purga
Los sistemas «Ex p» mantienen una presión positiva controlada en el interior de una cámara.
Se utiliza aire limpio o un gas inerte de protección para evitar la entrada de gases inflamables. Antes de poner el equipo bajo tensión, también se puede purgar la carcasa para eliminar cualquier atmósfera peligrosa que ya esté presente.
Este método de protección se suele elegir para grandes armarios de control, cabinas de análisis, ordenadores industriales y sistemas eléctricos complejos.
Se utiliza habitualmente en instalaciones de la Zona 1 y la Zona 2, en función del método de presurización y de la certificación.
Ex n: Protección contra la generación de chispas
Los equipos «Ex n» están diseñados para que, durante su funcionamiento normal, no generen chispas, arcos eléctricos ni temperaturas superficiales elevadas que puedan provocar una ignición.
Está destinado principalmente a emplazamientos de la Zona 2, en los que no se prevé la presencia de una atmósfera de gas explosivo durante el funcionamiento normal y, en caso de que se produzca, esta solo permanece durante un breve periodo de tiempo.
Entre sus aplicaciones típicas se incluyen las cajas de conexiones básicas, los equipos de iluminación y los componentes de control de bajo riesgo.
B. Clasificaciones IP
Un índice de protección IP indica el grado de resistencia de una carcasa a la entrada de partículas sólidas y agua.
La calificación suele constar de dos dígitos:
- El primer dígito indica el grado de protección contra partículas sólidas y polvo.
- El segundo dígito indica el grado de protección contra el agua.
Por ejemplo, una carcasa con clasificación IP66 está totalmente protegida contra el polvo y es resistente a chorros de agua potentes.
Esto hace que las cajas con clasificación IP66 sean adecuadas para condiciones exigentes, tanto en interiores como en exteriores. Sin embargo, una clasificación IP no garantiza que una caja sea a prueba de explosiones. Sigue siendo necesaria una certificación específica para zonas peligrosas.
C. Clasificaciones NEMA
Las clasificaciones de la NEMA describen el rendimiento de las cajas protectoras en condiciones ambientales como el polvo, el agua, la corrosión, el hielo, el aceite y los gases peligrosos.
Algunos ejemplos habituales son:
NEMA 4X: Ofrece protección contra el polvo arrastrado por el viento, la lluvia, las salpicaduras de agua, el chorro de agua de una manguera y la corrosión. Suele elegirse para entornos al aire libre, marítimos, químicos y en los que se realizan lavados a presión.
NEMA 7: Diseñado para determinados lugares peligrosos en interiores que contengan gases o vapores específicos. La carcasa debe estar homologada para la clase, división y grupo de gases correspondientes a ese lugar peligroso.
La clasificación NEMA debe ajustarse siempre a las condiciones reales de instalación. No debe seleccionarse únicamente comparando el número de clasificación con un código IP.
2.3 Tipos según su aplicación
Las cajas a prueba de explosiones también se clasifican en función de los equipos que protegen y de la función que desempeñan.
A. Cajas de conexiones a prueba de explosiones
Las cajas de conexiones a prueba de explosiones proporcionan un espacio protegido para la unión, la derivación y la terminación de cables eléctricos.
Su diseño ayuda a contener las chispas o los fallos internos que podrían provocar una ignición en el ambiente circundante. Se instalan con frecuencia en refinerías de petróleo, plantas químicas, zonas de almacenamiento de combustible y otros lugares peligrosos.
B. Puestos de control a prueba de explosiones
Las estaciones de control cuentan con pulsadores, interruptores selectores, luces indicadoras, dispositivos de parada de emergencia y otros mandos de control para el operador.
Permiten a los trabajadores manejar maquinaria sin exponer los componentes de conmutación eléctrica a la atmósfera peligrosa del entorno.
Entre sus aplicaciones más habituales se encuentran las fábricas, las plantas de procesamiento, las plataformas marítimas y las instalaciones de manipulación de combustible.
C. Luminarias a prueba de explosiones
Las luminarias a prueba de explosiones proporcionan una iluminación segura en zonas donde hay gases inflamables, vapores o polvo combustible.
Sus carcasas evitan que los arcos eléctricos internos, las chispas o los componentes calientes provoquen la ignición del aire circundante.
Se utilizan a menudo en refinerías, fábricas de pintura, plantas químicas, túneles, almacenes e instalaciones marítimas.
D. Cajas eléctricas a prueba de explosiones
Estas cajas protegen los cuadros eléctricos, los disyuntores, los relés, los contactores, el cableado y otros componentes eléctricos o de control.
Contienen posibles fuentes de ignición y, al mismo tiempo, protegen el equipo del polvo, la humedad, los golpes y la corrosión.
La caja protectora debe seleccionarse en función de la clasificación de la zona peligrosa y de los equipos eléctricos instalados en su interior.
E. Aisladores a prueba de explosiones
Los aisladores a prueba de explosiones permiten desconectar la alimentación eléctrica de forma segura en un entorno peligroso.
Son importantes durante el mantenimiento, la inspección y la reparación de los equipos, así como en los procedimientos de parada de emergencia.
Un punto de aislamiento visible y seguro también puede ayudar a evitar que la maquinaria se active de forma inesperada.
F. Armarios de distribución a prueba de explosiones
Los armarios de distribución contienen sistemas de distribución eléctrica de mayor tamaño, entre los que se incluyen interruptores automáticos, barras colectoras, dispositivos de protección y componentes de control.
Se utilizan para distribuir la electricidad de forma segura entre los equipos industriales o las distintas secciones de una instalación peligrosa.
Estos armarios suelen encontrarse en plantas de petróleo y gas, instalaciones de procesamiento químico, minas y plantas de industria pesada.
G. Cajas de distribución a prueba de explosiones
Las cajas de distribución a prueba de explosiones cumplen una función similar a la de los armarios de distribución, pero suelen ser más pequeñas.
Suministran energía a máquinas individuales, circuitos derivados, sistemas de iluminación o equipos eléctricos locales.
Su diseño compacto los hace idóneos para la distribución descentralizada de energía en zonas peligrosas.
H. Sistemas de ventilación a prueba de explosiones
Los sistemas de ventilación a prueba de explosiones ayudan a eliminar el calor, los humos y los gases potencialmente peligrosos de los espacios cerrados.
Sus motores, ventiladores, interruptores y conexiones eléctricas están diseñados para reducir los riesgos de incendio.
Estos sistemas se utilizan habitualmente en salas de pintura, zonas de baterías, instalaciones de almacenamiento de productos químicos, instalaciones de procesamiento de combustible y otros espacios en los que puedan acumularse gases combustibles.
I. Accesorios para tuberías a prueba de explosiones
Los accesorios para tuberías y conductos a prueba de explosiones permiten establecer conexiones seguras entre conductos, cajas de protección y equipos eléctricos.
Los accesorios instalados correctamente ayudan a limitar el desplazamiento de las llamas, los gases y las partículas calientes a través del sistema de cableado.
Son especialmente importantes en instalaciones que procesan o almacenan líquidos y gases inflamables.
J. Conectores de cable a prueba de explosiones
Los conectores de cable a prueba de explosiones garantizan una entrada segura de los cables en las cajas eléctricas.
Contribuyen a mantener las prestaciones requeridas en materia de protección contra explosiones, estanqueidad, alivio de tensión y protección frente a las condiciones ambientales de toda la instalación.
El conector debe ser compatible con el tipo de cable, la rosca de la caja, la clasificación para zonas peligrosas y el nivel de protección IP requerido.
K. Enchufes y tomas de corriente a prueba de explosiones
Los enchufes y tomas de corriente a prueba de explosiones permiten realizar conexiones eléctricas desmontables en zonas peligrosas.
Su diseño ayuda a evitar que las chispas, los arcos eléctricos y las partes bajo tensión expuestas provoquen la ignición del ambiente circundante.
Se utilizan habitualmente para herramientas portátiles, equipos temporales, iluminación, maquinaria y sistemas de mantenimiento en zonas industriales peligrosas.
3. Aplicaciones de las cajas a prueba de explosiones
Las cajas a prueba de explosiones se utilizan en todos aquellos lugares en los que los equipos eléctricos puedan estar expuestos a gases inflamables, vapores, productos químicos o polvo combustible.
Instalaciones de petróleo y gas
En las operaciones relacionadas con el petróleo y el gas, estas cajas protegen los cuadros de control, las cajas de conexiones, los interruptores y los sistemas de iluminación instalados en zonas peligrosas.
Ayudan a evitar que las chispas internas o el calor provoquen la ignición de los gases y vapores cercanos.
Plantas químicas
Las instalaciones químicas suelen manipular sustancias volátiles y altamente inflamables.
Las cajas a prueba de explosiones aíslan los componentes eléctricos sensibles y reducen el riesgo de que una fuente de ignición entre en contacto con sustancias químicas o vapores peligrosos.
Operaciones mineras
Las minas pueden contener polvo combustible, metano y otras sustancias explosivas.
Las cajas eléctricas a prueba de explosiones protegen los controles de la maquinaria, las conexiones eléctricas y los equipos de alimentación que funcionan en estas condiciones peligrosas.
Instalaciones farmacéuticas
Las zonas de producción farmacéutica pueden contener polvos finos, vapores químicos o polvo combustible.
Las cajas a prueba de explosiones protegen los equipos eléctricos y, al mismo tiempo, ayudan a las instalaciones a mantener entornos de producción más seguros y fiables.
4. Normas de diseño para cajas a prueba de explosiones
Las cajas a prueba de explosiones deben diseñarse, someterse a ensayos y certificarse cuidadosamente antes de su instalación en zonas peligrosas. IECEx y ATEX son dos de los sistemas más reconocidos en este ámbito.
IECEx
IECEx es un sistema de certificación internacional basado en las normas de la IEC para equipos utilizados en atmósferas explosivas.
Establece requisitos coherentes en materia de diseño de productos, ensayos, calidad de fabricación y certificación. Estos requisitos contribuyen a garantizar que una carcasa pueda controlar las llamas internas, las chispas o el calor excesivo sin que se inflame el ambiente circundante.
La certificación IECEx goza de una amplia aceptación en proyectos industriales internacionales.
ATEX
ATEX hace referencia a los requisitos de la Unión Europea relativos a los equipos y sistemas de protección utilizados en atmósferas potencialmente explosivas.
Establece normas relativas al diseño, ensayo, marcado, documentación y evaluación de la conformidad de los productos. La normativa ATEX también clasifica los lugares peligrosos en zonas, en función de la frecuencia con la que se produce una atmósfera explosiva y del tiempo que puede permanecer.
El equipo debe seleccionarse en función de la zona específica de gas o polvo en la que vaya a funcionar.
Requisitos comunes de diseño
Tanto IECEx como ATEX exigen a los fabricantes que tengan en cuenta varios factores importantes, entre los que se incluyen:
- Materiales resistentes y adecuados para la carcasa
- Asegura las juntas, las juntas de estanqueidad y los pasacables
- Temperaturas superficiales controladas
- Resistencia a la presión interna
- Protección fiable contra llamas o chispas
- Procedimientos detallados de ensayo y control de calidad
El cumplimiento de las normas IECEx o ATEX indica que la carcasa ha sido evaluada para condiciones específicas de zonas peligrosas. Sin embargo, la certificación no garantiza que una carcasa sea adecuada para cualquier entorno explosivo.
El producto seleccionado debe cumplir, además, con los requisitos relativos a la zona, el grupo de gases o polvos, la clase de temperatura, el método de protección y las condiciones de instalación.
5. Aspectos a tener en cuenta a la hora de elegir una carcasa a prueba de explosiones
La elección de la carcasa a prueba de explosiones adecuada es fundamental para garantizar la seguridad y un funcionamiento fiable en zonas donde haya gases, vapores o polvo inflamables.
Clasificación de zonas peligrosas
En primer lugar, determina el nivel de riesgo de la zona de instalación.
Los entornos con gas se clasifican en Zona 0, Zona 1 o Zona 2. Los entornos con polvo se clasifican en Zona 20, Zona 21 o Zona 22.
La carcasa debe contar con la certificación ATEX, IECEx u otra certificación exigida a nivel local para la zona específica.
Material de la carcasa
Selecciona el material en función del entorno de funcionamiento.
El acero inoxidable es adecuado para entornos corrosivos, marinos, químicos o al aire libre. El aluminio es más ligero y fácil de instalar, a la vez que ofrece una buena resistencia mecánica y a la corrosión.
El acero al carbono y los materiales no metálicos también pueden ser adecuados para determinadas aplicaciones.
Requisitos de mantenimiento
La carcasa debe permitir realizar inspecciones, instalaciones eléctricas y reparaciones de forma segura y cómoda.
Las cubiertas desmontables, los terminales accesibles y las estructuras modulares pueden simplificar el mantenimiento rutinario. Sin embargo, todas las aberturas, paneles y accesorios deben garantizar que se mantenga la protección certificada de la caja.
Cumplimiento de la normativa
Comprueba que la carcasa cumpla con todos los requisitos locales e internacionales aplicables para zonas peligrosas.
Antes de la instalación, comprueba la certificación, el índice de zona, el grupo de gas o polvo, la clase de temperatura, el índice de protección contra la entrada de elementos y las condiciones de funcionamiento permitidas.
Si quieres obtener orientación más detallada sobre cómo elegir, lee nuestro artículo relacionado:, Cómo elegir la caja eléctrica adecuada.
6. Instalación y mantenimiento de cajas a prueba de explosiones
Una instalación correcta y un mantenimiento periódico son esenciales para mantener la protección certificada de la carcasa.
Instalación de cajas a prueba de explosiones
Paso 1: Elige un lugar adecuado
Instale la carcasa en una ubicación que cumpla con los límites homologados de temperatura, humedad, vibraciones y zonas peligrosas.
Paso 2: Fija bien la carcasa
Fija la carcasa firmemente a una superficie adecuada. Sigue las instrucciones de montaje del fabricante y respeta las distancias de seguridad para la instalación.
Paso 3: Utiliza accesorios homologados
Utilice únicamente prensaestopas, conectores, accesorios para conductos, enchufes y componentes de sellado a prueba de explosiones homologados.
Cada accesorio debe ser compatible con el tipo de rosca, el método de protección y la certificación para zonas peligrosas de la caja.
Paso 4: Sella todas las entradas de cables
Aprieta y sella correctamente todas las entradas eléctricas. Las aberturas que no se utilicen deben cerrarse con tapones de obturación homologados.
Las entradas mal selladas pueden permitir que la humedad, el polvo, el gas o las llamas penetren en la carcasa.
Paso 5: Realiza las conexiones eléctricas
Asegúrate de que todos los terminales y las conexiones del cableado estén bien fijados. Sigue el esquema de cableado homologado y evita dañar los componentes internos.
Paso 6: Conectar a tierra la carcasa
Conecta la caja a un sistema de puesta a tierra fiable. Una puesta a tierra adecuada ayuda a reducir las averías eléctricas y la acumulación de electricidad estática.
Mantenimiento de las cajas a prueba de explosiones
Revisa periódicamente la carcasa para detectar grietas, corrosión, daños por impacto, fijaciones sueltas o componentes que falten.
Comprueba si las juntas y las gomas presentan desgaste, endurecimiento, deformación o daños. Sustitúyelas únicamente por piezas homologadas cuando sea necesario.
Mantenga limpio el exterior. Elimine el polvo, la suciedad, el aceite y cualquier otro material que pueda afectar a la disipación del calor o crear una capa inflamable.
Revisa los conductos de llama, las uniones roscadas, los prensaestopas y los accesorios de sellado. Deben mantenerse limpios, sin daños y correctamente apretados.
Cuando se instalen componentes homologados de ventilación o presurización, compruebe que funcionen correctamente.
También se deben revisar periódicamente los terminales eléctricos para comprobar que no estén sueltos, que no se sobrecalienten ni que presenten corrosión.
Antes de abrir o reparar la carcasa, desconecte el suministro eléctrico y siga los procedimientos de desconexión y bloqueo correspondientes. No se debe iniciar el mantenimiento mientras el equipo esté bajo tensión o mientras pueda existir una atmósfera peligrosa.
7. Conclusión
Las cajas a prueba de explosiones desempeñan un papel fundamental en la protección de las personas, los equipos eléctricos y las instalaciones industriales en entornos peligrosos.
La carcasa adecuada debe cumplir con la certificación IECEx o ATEX requerida, la clasificación de zona peligrosa, el material y el grado de protección. La instalación correcta y el mantenimiento periódico son igualmente importantes.
Al dar prioridad a la calidad del producto, al cumplimiento de la normativa y a la selección de una carcasa adecuada, las empresas pueden reducir los riesgos de ignición y garantizar un funcionamiento seguro y fiable en zonas donde puedan estar presentes gases, vapores o polvo explosivos.
